1. إنشاء النموذج الرئيسي: تبدأ العملية بإنشاء نموذج رئيسي، عادةً باستخدام تقنيات مثل الطباعة ثلاثية الأبعاد أو التصنيع باستخدام الحاسب الآلي أو النحت اليدوي. يجب أن يكون النموذج الرئيسي دقيقًا ومفصلاً لأنه سيتم استخدامه لإنشاء قالب السيليكون.
2. صنع قالب السيليكون: يتم بعد ذلك إنشاء قالب السيليكون من النموذج الرئيسي. ويتم ذلك عن طريق سكب مطاط السيليكون السائل حول النموذج الرئيسي والسماح له بالشفاء. والنتيجة هي قالب سيليكون مرن يكرر بدقة تفاصيل النموذج الرئيسي.
3. التشكيل بالفراغ: بمجرد أن يصبح قالب السيليكون جاهزًا، يتم وضعه في آلة التشكيل بالفراغ. يتم تسخين طبقة من مادة اللدائن الحرارية، مثل عضلات المعدة أو البولي كربونات، حتى تصبح مرنة. يتم بعد ذلك لف الصفيحة الساخنة فوق قالب السيليكون، ويتم وضع فراغ تحتها. يقوم الفراغ بامتصاص البلاستيك الساخن بإحكام على القالب، مما يشكل نسخة طبق الأصل دقيقة من النموذج الرئيسي.
4.التبريد والتصلب: بعد التشكيل، يُسمح للبلاستيك بالتبريد والتصلب بينما لا يزال ملامسًا لقالب السيليكون. وهذا يضمن أن النسخة المتماثلة تحتفظ بتفاصيل وأبعاد النموذج الرئيسي.
5. إزالة القالب: بمجرد أن يبرد البلاستيك ويصلب، تتم إزالة قالب السيليكون، تاركًا وراءه الجزء البلاستيكي المشكل. قد يتطلب الجزء تشطيبًا إضافيًا، مثل تقليم المواد الزائدة أو تنعيم السطح، اعتمادًا على المظهر النهائي المطلوب.
6. كرر العملية: يمكن تكرار عملية التشكيل بالفراغ عدة مرات باستخدام نفس قالب السيليكون لإنتاج نسخ طبق الأصل متعددة من النموذج الرئيسي. وهذا يجعلها مناسبة لعمليات الإنتاج الصغيرة أو النماذج الأولية السريعة.
